خوردگی بتن و روش های محافظتی

در کنار روشهای متداول برای جلوگیری از نفوذ پدیری و خوردگی بتن و آب بند نمودن آن چون استفاده از سیمانهای پوزولان طبیعی و مصنوعی ، میکرو سیلیس ، حفاظت کاتدی ، پوشش آرماتور ها با رزین اپوکسی ، استفاده از ورقهای محافظ آلیاژی، آرماتورهای آلیاژی و کامپوزیت و ورقه های ، کاربرد ژئو سنتتیک ها استفاده از پوشش بتنی محافظ و بتن پلیمری ،یکی از روشهای مقرون به صرفه و مؤثر استفاده از پوششهای صنعتی است ، در این نوشتار به بررسی تأثیر برخی از پوششها در کاهش نفوذ برخی از پونهای مضر چون کلر و سولفات می پردازیم.
بتن در محیطهای خورنده حاوی یون کلر و سولفات به مرور زمان خورده شده و خلل وفرج در آن زیاد می گردد و تصور عمومی بر این است که به دلیل مقاومت بالای آن نیازی به پوشش محافظ ندارد ولی بایستی اذعان داشت که بتن با خواط قلیایی ذاتی در محیط اسیدی به شدت آسیب می بیند و بتن به دلیل شکننده بودن تحت تنشها و صربات مکانیکی در طی مدت زمان ترک خورده و خرد می شود و زنگ زدگی و خوردگی آرماتورهای بتن در شرایط خورنده محیط به سطوح بتن گسترش می یابد و در میان روشهای فوق الذکر، استفاده از پوششهای صنعتی کار آمد می باشد همواره در ذهن یک مهندس سازه سوالاتی مانند سوالات زیر مطرح است:

1. پوشش صنعتی مناسب بایستی چه مشخصاتی داشته باشد؟
2. چه نکاتی را در هنگام انتخاب یک پوشش باید مد نظر داشت؟
3. چه باید کرد نا پوشش انتخاب شده خواص عالی خود را در طول سالیان حفظ کند؟

عوامل مؤثر درآسیب بتن مسلح درمحیط های خورنده

• استفاده نادرست ازسازه ( بارگذاری بیش ازحد، ضربه، خستگی )
• سایش و فرسایش ( کف ها، زیرسازی ها، موج گیری ها )
• اثرات محیطی ( حرارت، رطوبت، کربناسیون )
• مواد اولیه ناسازگار ( مصالح سنگی قابل انقباض، ساختار مرکب )
• شسته شدن ( حل شدن با جاری خنثی یا قلیایی )
• حمله مواد شیمیایی ( سولفات ها، اسیدها، اسیدهای آلی،… )
• واکنش قلیایی سنگدانه
• خوردگی فولاد

آشنایی با خرابی های شیمیایی ناشی از عوامل محیطی

خرابی سولفاتی

سولفات های محلول چون سدیم، پتاسیم، کلسیم و منیزیم در اغلب نقاط دنیا به طور طبیعی در آب و خاک وجود دارند. معمولاً خاکها یا آبهایی که دارای چنین سولفات هایی هستند، قلیایی نامیده می شوند. کلیه این سولفاتها برای بتن مضرند.

مکانیزم حمله سولفات ها

سولفات ها ترکیبات مختلف سیمان هیدراته شده را مورد حمله قرار می دهند. سولفات های سدیم و پتاسیم با هــــیدروکسید کلسیم و هــیدروآلومینات کلسیم ترکیب مــی شونـد.
فــعل و انــفعال ســولفات ســــدیم با هیدروکسید کلسیم را می توان به صورت زیر خلاصه کرد:
و فعل و انفعال سولفات سدیم با هیدروآلومنیات کلسیم به صورت زیر است:
محصولات واکنش های فوق عبارتند از:

• گچ که موجب سستی سطح بتن و مقاومت آن شده، به میزان ۱۲۵ درصد حجم مواد جامد را افزایش می دهد
• سولفوآلومینات کلسیم که بنام اترینگایت خوانده می شود وباعث افزایش قابل ملاحظه در حجم بتن و در نتیجه ترک و ریزش آن می گردد. میزان افزایش حجم مواد بر اثراین ترکیب به ۲۲۵ درصد می رسد.

سولفات کلسیم فقط با هیدروآلومینات کلسیم واکنش انجام می دهد که در اثر این واکنش دو شکل مختلف هیدروسولفوآلومینات کلسیم تشکیل می شود:

• منوسولفات با مقدارکم
• سولفوآلومینات کلسیم یا اترینگایت به مقدار زیاد

خرابی کلروری

علاوه بر تأثیرکربناسیون، مهمترین عامل زنگ زدگی و خوردگی آرماتور در بتن، وجود یون کلرید در آن است که ممکن است از مصالح آلوده یا مواد افزونی آغشته به کلر یا در اثر نفوذ منابع خارجی مثل محیط دریا وارد بتن گردد. یونهای کلرید تنها درآب وجود دارند از این رو نفوذ کلرید مشروط به حضور آب در سیستم منفذی بتن می باشد. مکانیسم ورود یون کلرید به داخل بتن یا از طریق سیستم مکنده موئینگی است که آب آلـوده به کلـر وارد بتـن میشود، یـا ازطریق نفوذ ساده یونها ( انتشار) در آب راکد ، وارد منافذ بتن می گردد. حالت اول مختص بتن های خشک می باشد وآب وسیله ای است که یون ها را در داخل بـتن حمل می کند. درحالت دوم ( انتشار) مختص بتن اشباع شده یا نزدیک به اشباع است ( بتن مغروق) دربتنی که درچرخه متناوب تر وخشک قرار می گیرد هر دو مکانیسم اجرا می شود و بنابراین تحت چنین شرایطی سرعت افزا یش یافته نفوذ یون کلرید وجود دارد.

مکانیزم خرابی کلروری

معمولاً خاصیت قلیایی بالای سیمان پرتلند (PH در حدود ۱۳) منجر به ایجاد لایه محافظ نازک از اکسید فریک Fe2O3 بر روی سطح فولاد می گردد و آن را روئین و درمقابل خوردگی بیشتر محافظت می نماید. اگرچه خوردگی کلاً متوقف نمی گردد، ولـی آهنگ آن بسیار نـاچیز بوده و درحـد قـابل قبول می باشد، تا زمانیکه این لایه روئین کننده فولاد بر روی سطح آن باقی بماند، بتن محیطی ایده آل برای حفاظت فولاد در مقابل خوردگی می باشد. ترکیباتی چون دی اکسیدکربن و یون کلر می توانند باعث تخریب و از بین رقتن این قشر محافظ گردند و میلگردها را در مقابل عوامل تخریبی بدون محافظ بگذارند.
تمام کلریدها در بتن بصورت آزاد نیستند و بخشی از یونها با محصولات هیدراتاسیون سیمان پیوند فیزیکی و شیمیایی برقرار می کنند. بنابراین یونهای کلـــــرید در بـــتن به سه حالت پیوند فیزیکی، شیمیایی و آزاد یافت می شوند محصول هیدرتاسیون و پیوند شیمیایی یون کلر، تمک فریدل می باشد.

عوامل موثر در سرعت نفوذ یون کلر

1. تخلخل پوشش بتنی (ساختار منافذ)
2. نوع سیمان و مقدار سیمان (اثر شیمیایی بتن)
3. شرایط محیطی
4. ضخامت پوشش روی آرماتور
5. کربناتی شدن بتن
6. وجود ترک در بتن به علت انقباض و یا مقاومت کم در مقابل یخ زدگی
7. استفاده از تسریع کننده های کلروری با درصد بالا در بتن، غلظت یون کلر در اطراف آرماتور را افزایش می دهد.

مکانیزم خوردگی فولاد

خوردگی فولاد (میلگردها) در بتن یک فرآیند الکتروشیمیایی است.

• واکنش آندیک
• واکنش کاتدیک

در صورتی که Fe(OH)3 محصول اصلی زنگ زدگی میلگرد باشد حجم آن ۴ برابر آهن خورده نشده است و در نتیجه انبساط آن فشار زیادی به اطراف بتن وارد می کند که باعث ترک خوردگی پوشش بتنی اطراف آرماتور می شود و آرماتور بدون محافظ در معرض عوامل محیطی قرار می گیرد. ادامه خوردگی باعث کاهش تدریجی سطح میلگرد می گردد و در صورتی که تعمیرات انجام نشود تخریب و شکستگی ممکن است بطور کامل روی دهد که در این حالت عمر مفید نمونه به اتمام رسیده است.

انجام فرایند خوردگی مشروط به حضور آب واکسیژن می باشد. از این رو انتظار می رود بتنی که کاملا در آب مغروق است به دلیل کمبود اکسیژن و یا بتنی که در فضای کاملا خشک (احتمالا دررطوبت زیر ۴۰ درصد) قرار دارد، خوردگی وجود نداشته باشد.

۲-۴ کربناسیون

هوای معمولی دارای۰۳/۰ درصد گاز دی اکسید کربن co2 است که در صورت نفوذ co2 به داخل بتن ، بین هیدروکسید موجود در بتن و co2 واکنش شیمیایی انجام می گردد و کربناتها تشکیل می شوند

عوامل موثر در میزان کربناسیون

1. شرایط محیطی
2. تخلخل پوشش بتن
3. مقدار سیمان و تاثیر سیمانهای پوزولانی

عوامل داخلی مؤثر بر خرابی های بتن

نفوذ پذیری بتن

عوامل مؤثر در نفوذ پذیری بتن

1. نسبت آب به سیمان
2. تخلخل بتن
3. درجه هیدراتاسیون
4. خواص سیمان
5. اثر دما : با افزایش دما میزان نفوذ پذیری افزایش می یابد.

واکنش قلیایی سنگدانه ها

برای واکنش قلیایی سنگدانه ها باید

• اجزای فعال و واکنش زا در سنگدانه باشد
• قلیایی کافی (K2O ، Na2O) در بتن وجود داشته باشد
• رطوبت کافی

مکانیزم واکنش قلیایی – کربناتی
مکانیزم واکنش قلیایی- سیلیسی
فساد مصالح ( وجود بیش از حد املاح در مصالح تشکیل دهنده بتن)
آب مصرفی
کیفیت و نوع سنگدانه

عوامل خارجی مؤثر بر خرابیهای بتن (عوامل فیزیکی و مکانیکی)

سایش ، فرسایش و خلأزایی (کاویتاسیون)

مقاومت سایشی بتن رابطه مستقیمی با مقاومت فشاری و نسبت معکوس با نسبت آب به سیمان دارد همچنین این مقاومت به دانه بندی و جنس سنگدانه ها بستگی دارد آب انداختگی و تشکیل دوغاب سخت سده در منجر به ایجادسطح شکننده و ضعیف در مقابل سایش دربتن می گردد که با تإخیر در عملیات پرداخت و ماله کشی بتن و ایجاد خلأ یا مکش در بتن می توان مقاومت سایشی بتن را افزایش داد .کاویتاسیون بر اقر تغییر ناگهانی در سرعت ، جهت آب و افت فشار منجر به حفره بر اثر پدیده خلأزایی می گرددبه عبارت دیگر هر زمان که فشار در نقطه ای از مایع به دلیل بی نظمی در سطح جریان به حد فشار بخار کم شود، حبابهایی در مایع جاری تشکیل می گردد ، این حبابها با مایع به سمت پایین دست جریان حرکت کرده و به هنگام ورود به منطقه ای پر فضار با ضربه می ترکند ، ترکهای مکرر حبابها در نزدیکی سطح بتن سبب کنده شدن و ایجاد چاله هایی در آن خواهد شد.

تاثیر هوای سرد و یخ زدگی

خرابی ناشی از نمکها و شوره زدگی

بلورهای نمک در نزدیکی سطح بتن ایجاد می گردد رشد بلورها مانند یخ زدگی منجر به تنشهای انبساطی شده و پوسته های خمیر سیمان و سنگدانه های ریز از بتن جدا می شودسولفات منیزیم در مقایسه با سایر نمکها خطرناکتر بوده و منجر به بلوری سدن نمک در سطح بتن و گاهی اوقات به داخل بتن از طریق منافذ موئینه نفوذ کرده و حجم زیادی را تخریب می کند.
با توضیحات فوق الذکر با اعمال یک پوشش با دوام و مناسب می توان جلوی خرابهیای داخلی و خارجی بتن را گرفت از طرفی مکانیزم خرابی سولفاتی، کلروی، کربناتی را کنترل کرد.

اهمیت آماده سازی سطح :

تقریباً ۹۵ درصد اهمیت یک پوشش به کیفیت زیرسازی سطح و ۵ درصد باقیمانده به نوع پوشش وروش کاربرد آن مربوط می شود[ ] .

دلایل آماده سازی سطح :

1. اطمینان از چسبندگی مناسب رنگ به سطح
2. افزایش چسبندگی به علت افزایش سطح و اقزایش گروههای فعال سطح درواحد سانتیمتر مربع
3. اطمینان از اینکه واکنش بین رنگ و سطح در اثر حضور یونهای فعال نظیر کلریدها وسولفاتها شکسته و تخریب نشود که با توجه به خورنده بودن محیط توجه بیشتری می طلبد

در کاربرد پوششها ۳ انتخاب بسیار مهم وجود دارد

1. انتخاب نوع روش زیر سازی
2. انتخاب نوع آستری
3. انتخاب نوع پوشش یا رویه رنگ

روش های آماده سازی سطح

۱- روشهای مکانیکی

نظیر فشار بخار مایع ( بخار آب تحت فشار) و ساینده های تحت فشار(سند بلاست)، هوای متراکم ، فشار مستقیم و ثقل، سایش با ورقه های سمباده کاغذی وفلزی و ابزارهای دستی چون برس سیمی، کاردک کم عرض۲ قلم چکش۳ چلقئ چکش لبه تیز۴ در این تحقیق با فرز ناهمواریهای سطح بتن تا حد امکان اصلاح شده است .
ابزارهای الکتریکی (ضربه ای- چرخشی) پاشیدن آب تحت فشار(واترجت) و استفاده از سود برای واکنش با سولفات و کلرید سطحی و تشکیل نمک و شستشو با آب
مکانیسم پاشیدن ساینده ها
۱-جریان هوای متراکم
۲-نیروی چرح دوار ( نیروی گریز از مرکز)
عوامل تعیین کننده در میزان فشار

• ۱- انرژی ذرات ساینده پرتاب شده

• ۲- زاویه برخورد ساینده با سطح کار

• ۳- سختی سطح کار

• ۴- سختی ساینده

مکانیسم فشار مستقیم
درصنعت ۳ سیستم ابزار مختلف وجود دارد

• ۱- سیستم معمولی پاشیدن ساینده خشک

• ۲- سیستم پاشیدن در خلاً

• ۳- سیستم پاشیدن ساینده مرطوب

عوامل مؤثر در انتخاب ساینده مناسب
۱-اندازه ۲-شکل ۳-ترکیب شیمیایی ۴-PH ۵-درصد رطوبات موجود ۶- درصد روغن موجود ۷- رنگ ۸- ثبات وزن در اثر حرارت ۹- وزن مخصوص ۱۰- قابلیت تهیه ۱۱-قیمت ۱۲- سختی
ساینده ها به ۲ دسته ۱- معدنی (طبیعی) ۲- سربار فلزس تقسیم می کنیم. تقسیم بندی ساینده ها براساس درصد بلور سیکا انجتم می گردد که از طیف سنجی مادون قرمز بدست می آید.
۲- روشهای شیمیایی : حلال شویی ، اسید شویی، قلیا شویی ( مثل هیدروکسید سدیم)، شستشو با محلولهای الکترولیتی، استفاده از رنگ برها و ترکیبات تشکیل دهنده کمپلکس آلی فلزات روشهای حلال شویی : مالیدن حلال از طریق پارچه یا برس – اسپری – غوطه وری سطح کار قابل حمل در حوضچه یا تانک حلال – روغن زدایی با بخار حلال
اسیدشویی از طریق اسیدسولفوریک،کلریدریک، نیتریک،فلوئوریدریک و فسفریک
در ۳ مرحله انجام می شود ۱- آماده سازی قبل از اسید شویی ۲- شستشو با اسید ۳- شستشوی سطح تمیز شده پس از اسید شویی
رنگبرها به ۲ دسته ۱- آلی (مثل متیل کلراید) ۲ – معدنی تقسیم می شوند. در فرمولاسیون رنگبرها ۱- مواد فعال کننده سطحی جهت کاهش سطحی مایع ۲-الکل ها جهت نفوذ در لایه رنگ و تورم و جداسازی آن از سطح ۳-اسیدگلونات ویا نمکهای آن جهت جدا شدن رنگ از سطح (آب، الکلهاو گلیکول اتر) وجود دارد
۳- تمیزکاری انرژیک
۱- با استفاده از انرژی حرارتی شعله ۲- استفاده از امواج ماورا صوت ۳-استفاده از لامپ ۴- استفاده ازاشعه لیزر ۵-استفاده ازپلاسمای گاز گرم ۶-استفاده از جت اسفنجی
۶-استفاده از آستری پس از تمیز کاری سطح
۱- واش پرایمر ۲-فسفاته کردن شامل فسفات روی و فسفات آهن ۳-کروماته کردن

خواص آستریهای کارگاهی
ایجاد چسبنگی خوب در سطح فلز
مقاومت لازم و کافی در مقابل خوردگی قلز
زمان خشک شدن کوتاه
مقاومت در مقابل ضربه و ترک خوردگی
مقاومت در برابر سایش
قابلیت پرکنندگی حفره ها
چسبندگی به پوشش بعدی

۷-بخشهای مختلف تشکیل دهنده یک پوشش
۱-رزینها
۲- رنگدانه و پرکننده
– واقعی
– حفاظتی نظیر پودر روی و فسفات) (Zinc Rich
– با اثر خاص
۳- مواد افزودنی واصلاح کننده
– رقیق کننده ها
– نرم کننده ها
– شتاب دهنده ها
– بهبود دهنده های سطحی
شامل رقیق کننده ،نرم کننده ، شتاب دهنده و بهبود دهنده سطحی و . . .
۴- بتونه ( ماستیک)
۵- حلال
مایعات شیمیایی فراری هستند که برای رقیق کردن رزین به آن افزوده می شود و در انتخاب حلال مناسب بایستی به ۱- قدرت حلالیت ۲- سرعت تبخیر ۳- نقطه جوش ۴- نقطه اشتعال و قابلیت شعله وری ۵- سمیت آن توجه داشت
طبقه بندی حلالها ۱- ترپنها ۲- هیدروکربنها (نفتیک مثل وایت اسپریت ، آلیفاتیک و آروماتیک مثل تولوئن و ترکیات آن نظیر تولوئن دی ایزو سیانات TDI ، تری نیترو تولوئن TNT ، زایلن و منومر استایرن (وینیل بنزن) )۳- حلالهای اکسیژندار ( الکلها ( هیدروکسیل) مثل متانول، اتانول ، بوتانول ، گلیکولها و گلیسرولها و . . . ، اترها،کتونها مثل استون ، استرها) ۴- نیتروپارافین ها ۵- حلالهای کلر دار : خواص آنها عبارت است از۱- وزن مخصوص بالا ۲- قابلیت اشتعال کم ۳- بوی خاص ۴- خواص بیهوش کننده و سمیت زیاد ۵- قدرت حلالیت زیاد
۶- هاردنر(سخت کننده)
برای اصلاح برخی از خواص رزین از هاردنر استفاده می شود به عنوان مثل برای رزین اپوکسی از پلی آمین ، پلی آمید ، استر ، وینیل و کولتار ( از مشتقات قطران)
۸-انواع رزین
– طبیعی : به صورت خام در طبیعت یافت می شود صمغ وشیره درختان ، رزینهای فسیلی می باشد یکی از آنها رزین کولتار است که از قطران بدست می آید وبرای اصلاح و بهبود مقاومت و نفوذ ناپذیری رزین اپوکسی و پلی اورتان بکار میرود.
– مصنوعی (سنتزی)
الف- آلکیدی : از پلی ال ، پلی اسید و اسید چرب (روغن) تشکیل شده
پلی ال الکل با بیش از دو هیدروکسیل(مثل گلیسرین) و پلی اسید ، اسید آلی با دو یا چند عامل کربوکسیل یا انیدرید ( مثل انیدرید فتالیک) تشکیل شده است
روغنها به ۳ دسته ۱- خشک شونده (مثل روغن برزک و ماهی) ۲- نیمه خشک شونده (مثل سویا و تال) ۳- غیر خشک شونده (مثل نارگیل، کرچک و پنبه دانه)تقسیم بندی می شوند
– کلرو کائوچو : کائوچو در طبیعت نئوپرن یا ایزوپرن با فرمول کلی پلیمری با زنجیره فنر مانند که خاصیت ارتجاعی دارد
ب- اپوکسی نوعی رزین ترموست ( گرما سخت) می باشد. و ازمشتقات پلی آمین می باشد
بیس فنول A : از واکنش فنول و استون بدست می آید .
بیس فنول F : از واکنش تراکمی فنول یا کروزل با فرمالدئید بدست می آید
اپوکسی نووالاک : با افزایش زنجیره بیس فنول F تشکیل می شود
اپوکسی آلیفاتیک : از پلی ال های خطی ( آلیفاتیک) به واسطه با ویسکوزیته پایین به عنوان رقیق کننده فعال برای سیستم اپوکسی بدون حلال کاربرد دارد
اپوکسی سیکلو آلیفاتیک و هتروسیکلیک
فنوکسی : در زنجیره خود بجای ۲ گروه اپوکسی انتهایی فنول دارد.
واکنش با عوامل شیمیایی و ایجاد تغییرات در رزین اپوکسی
واکنش با انیدرید پلی کربوکسیلیک اسید ، اسید چرب وپلی فنول
ایجاد شبکه ۳ بعدی و عرضی (Cross Link) با آمین ها ازطریق اضافه کردن هاردنر (سخت کننده) پلی آمین به رزین ،کتیمین (واکنش یک کتون با پلی آمین) ، رزول و آمینوپلاست ، پلی ایزو سیانات و پلی سیلوکسان و کاتالیزور ( آنیونی یا کاتیونی)
نسبت اختلاط رزین و هاردنر در اپوکسی ۲ جزئی براساس عدد پاپوکسی وآمین اکی والان تعیین می شود که برای داشتن پیوند مناسب رعایت نسبت اختلاط براساس دستورالعمل کارخانه های سازنده حاپز اهمیت است نسبت اختلاط در Pot life ( گیرش اولیه ) پس از ۵ دقیقه واکنش گرمازا (شبیه به واکنش سیمان با آب در بتن) حالت ژل و فیلم سخت ایجاد می گردد ، تأثیر دارد
کاربرد پوششهای اپوکسی
– پرایمر بتن اپوکسی
– بتونه اپوکسی (درزگیر) – ترکهای مویین بتن را پر می کند
– ملات و گروت اپوکسی
– رنگ اپوکسی با حلال
– رنگ اپوکسی بدون حلال
– ورنی اپوکسی
– چسب اپوکسی
– روکشهای لپوکسی
– پوششهای منعطف اپوکسی :
– مقاومت در برابر نفوذ آب
– مقاومت در برابر یخ زدگی
– چسبندگی خوب به سطح بتن
– انعطاف پذیری عالی
– پوششهای ضد لغزندگی اپوکسی : روی سطح آن سیلیس ریخته می شود
پوشش اپوکسی با الیاف شیشه
پ- پلی اورتان
اجزا تشکیل دهنده : جز اول ایزو سیانات ها مثل تولوئن دی ایزو سیانات (TDI) ، دی فنیل متان دی ایزو سیانات (MDI) ، هگزا متیل دی ایزو سیانات (HDI) جز دوم ترکیبات دارای گروه عاملی OH جز سوم حلالها
طبقه بندی : پلی اورتان اصلاح شده با روغن (آلکید اورتان)
پلی اورتان هایی که با رطوبت هوا خشک می شوند ،پلی اورتانهای کوره ای
پلی اورتان دو جزئی با کاتالیزور و پلی اورتان دو جزئی با پلی ال
ت- اتیل سیلیکات
روش۱- تولید بچ به بچ ۲- تولید پیوسته
ث- سیلیکونی
خواص : مقاومت حراتی بسیار عالی ، مقاومت خوب در برابر شوکهای حرارتی ، بسیار خوب در برابر عوامل خورنده محیط ، کاهش میزان مصزف حلال در رنگ ، خشک شدن سریع ،کاربرد آسان ، مقاومت بسیار خوب در برابر نورخورشید و رطوبت محیط ، هماهنگی از نظر سختی و انعطاف رزین با سطح
ج- وینیلی
کوپلیمر وینیل کلراید و وینیل ایزو بوتیل اتر
پلی وینیل استات
پلی وینیل بوتیرال
چ- اکریلیک
اکریلیک ترموپلاست
اکریلیک ترموست
اکریل آمید
اکریلیک امولسیونی
ح- پلی استر
پلی استر اشباع
پلی استر غیر اشباع
– آمینو
اوره فرم آلدئید
ملامین فرمالدئید
خ -نیترو سلولز
برای نصب کاشی ضد اسید از رزین پلی استر ، رنگدانه فلزی کبالت ، پرکننده میکروسیلیس برای نفوذناپذیری پوشش ایروزیل به عنوان ماستیک یا بتونه ، هاردنر پروکسی و درنهایت کاشی ضد اسید (Anti Acid Tile) استفاده شده است.
برخی از پوششهای صنعتی کاربردی عبارتند از پوشش اکریلیکی[۲]پوشش آلکیدی۲ ، پوشش قیری۳ ، پوششهای اپوکسی شامل کولتار۴ ، پوشش اصلاح شده با پلی آمید۵ و پلی آمین۶ ، پوشش وینیل و استر اپوکسی۷ ، پوشش پلی استر۸ ، پوشش پلی اورتان۹ ، پوشش سیلیکون۱۰، پوشش وینیل۱۱و . . .
زیرسازی سطحی که قرار بود پوشش گردد با فرز به حد کاقی هموار گردید وپس از مالیدن پوشش با رولر و ترکیب و تختلاط رزین با حلال پوشش را در ۲ و۳ لایه روی سطح کشیده و بایستی به زمان اجرا و Pot Life توجه گردد. در نهایت به به بررسی عملکرد پوشش با آزمایشات شیمیایی می پردازیم.
خصوصیات پوشش کولتار اپوکسی ۱- چسبندگی عالی به سطح ۲- مقاومت عالی در برابر آب ۳- مقاومت سایشی ۴- سختی و نفوذ پذیری بالا
موارد مصرف : به عنوان لایه محافظ در برابر نفوذ آب ، رطوبت در زیر خاک و آب دریا استفاده می شود. از قطران در آن استفاده شده و سطح را کاملاً عایق و مانع از نفوذ عوامل خورنده می گردد.
۱- لوله ها و مخازن مدفون در خاک
۲- سازه ها و اسکلتهای صنعتی و غوطه ور در آب
۳- کارخانجات پتروشیمی و ایستگاههای تصفیه آب
۴- ایستگاههای تصفیه فاضلاب و پوشش داخلی لوله های بتنی مسیر فاضلاب
۵- پوشش داخلی مخزن تعادل کشتی
خصوصیات پرایمر دو جزیی پوشش اپوکسی پلی آمید
۱- چسبندگی عالی به سطح ۲-مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی و آب ۳- ایجاد فیلمی با انعطاف پذیری خوب ۴- مقاومت سایش بالا ۵- خشک شدن سریع و تحمل ضربه عالی
موارد مصرف : در مناطقی که شرایط خوردگی درآها بسیار شدید نمی باشد به عنوان لایه میانی بر روی پرایمرهاس ضد خوردگی قوی استفاده می شود.
۱-پالایشگاه ها و نیروگاه ها
۲- سکوها و تأشیشات حفاری
۳- تجهیزات و تأسیسات فلزی در مناطق صنعتی و دریایی در بالای خط آبخور
خصوصیات پوشش پلی اورتان بدون حلال با انعطاف پذیری بالا
این پوشش دو جزیی (Two Components) متشکل از پلی ایزوسیانات ۲ و پلی ال۳ می باشد.دارای پرایمر (آستری) بی رنگ بوده و دارای ۲ لایه Top Coat زیتونی رنگ می باشد ضخامت لایه پوشش ۳۰۰۰ تا ۵۰۰۰ میکرون می باشد.
مقاوم در برابر اسیدها ، آب دریا و آب مقطر
۱- مقاوم در برابر پرتوهای رادیو اکتیو
۲- مقاومت سایش و مقاومت مکانیکی بالا
۳- جسبندگی عالی به سطوح
۴- مقاوم در برابر شوکهای حرارتی
۵- قابلیت ترمیم آسان
موارد مصرف : به عنوان پوشش محافظ خوردگی در دامنه وسیعی از بسترها با جنس متفاوت استفاده می شود
۱-تأسیسات نیروگاههای حرارتی
۲- لوله و خطوط انتقال (داخل و خارج )
۳- تانکها و مخازن فلزی
۴- تانکها و مخازن بتنی ( داخل و خارج)
۵- قابل استفاده در محیطهای غوطه ور در گاز
۶- قابل استفاده در محیطهای غوطه ور در آب
۷- پلهای شنی و فلزی
۸- استخرهای شنا و ذخیره آب
۹- ژاکتها و تجهیزات مورد استفاده در محیطهای دریایی
۱۰- پوششهای سطوح در تماس با مواد غذایی (داخل و خارج)
۱۱-کفپوش سازه های فلزی و بتنی
۱۲-درزگیرها و پوششهای مقاوم در برابر ضربه و سایش
۱۳- پشت بامها و شیروانی ها و بالکن ها و . . .
خصوصیات لایه رویه اپوکسی بدون حلال
۱-مقاومت بسیار عالی در برابر آب
۲- سختی بالا
۳- چسبندگی عالی به سطح
۴- مقاومت مکانیکی بالا ۵- مقاومت سایشی بالا
موارد مصرف : ازاین پوشش به عنوان لایه رویه برای تجهیزات به دور از تابش مستقیم خورشید (UV)
۱-مخازن آب آشامیدنی ۲- مخازن نگهداری روغنها و چربیها ۳- محیطهای در تماس با مواد شیمیایی
۱- بلوک نمونه یا شاهد ( بدون پوشش) ۲ -کلیه پوششها ۳-پوشش پلی اورتان (۳۰۰۰-۵۰۰۰ میکرون ضخامت)۴-پوشش کولتار اپوکسی بدون حلال (۴۰۰-۸۰۰ میکرون ضخامت) ۵- پوشش کولتار اپوکسی با حلال (۴۰۰-۸۰۰ میکرون ضخامت) ۶- پوشش اپوکسی پلی آمین (دارای پرایمر کرم رنگ و دو لایه نهایی با فام آبی)